En Terras de San Marino, respetamos el medioambiente a lo largo de todo el proceso de producción, procurando siempre que haya una recuperación ambiental con la resiembra de especies nativas de vegetación y el cuidado de la fauna del hábitat.
En el caso de la arcilla, esta se transporta a los lechos de homogeneización para iniciar el proceso de maduración. Allí, se almacena por al menos seis meses (si se requiere), y posteriormente se transporta de nuevo desde estos lechos de homogeneización a la bodega de la fábrica, donde se inicia así el proceso de producción cerámico.
Dentro de nuestro proceso productivo actual, utilizamos dos tipos de arcillas, las cuales se mezclan para producir nuestra pasta cerámica:
Una vez llevada a cabo la operación minera, en esta parte del proceso se ingresa la materia prima al sistema de desmenuzado, en el que pasa por una serie de rodillos dentados con el fin de reducir el diámetro de la arcilla. Posteriormente, es almacenada en cuatro cajones alimentadores de escamas.
A continuación, la arcilla es trasladada al proceso de molienda, en el que es impactada por una serie de martillos, lo que permite que pueda pasar a través de diferentes mallas donde adopta la granulometría deseada. Desde allí, se acopia inmediatamente en cuatro silos verticales.
Este proceso da comienzo con el traslado de la materia prima desde los silos hasta la amasadora a través de diferentes bandas transportadoras, y una vez allí se le adiciona agua.
Después del primer amasado, la arcilla ingresa en un segundo amasado en la extrusadora para posteriormente realizar el proceso de extrusión. Aquí, dependiendo de la referencia a producir y de la necesidad concreta, se puede emplear un molde para dar la forma deseada al producto, o bien la arcilla puede pasar por laminado para volver de nuevo al primer amasado.
Tras el proceso de moldeo y la extrusión de la arcilla, la barra de material ya formada accede a una primera cortadora donde se le da en primer lugar una medida estándar; aquí, dependiendo de la referencia concreta, puede pasar después a la cortadora de formatos grandes o a la cortadora multicorte.
Desde allí y de nuevo a través de bandas de transporte, el material ya cortado se acomoda en bandejas que se ubican en carretillas, donde finalmente son llevadas al sistema de secado.
En este punto del proceso, las carretillas cargadas de material ingresan al secadero. Allí, se desplazan por tres zonas térmicas en las que, por medio de ventiladores axiales, se les inyecta aire caliente de recuperación de horno y cogeneración, creando una corriente que permite extraer un gran porcentaje de humedad del material.
En caso de no estar disponible este aire caliente, se utilizan tres unidades de quemadores, uno por cada una de las zonas térmicas.
En promedio, el ciclo de secado del material a máxima capacidad es de 18 horas.
Tras salir las carretillas del secadero, se descarga el material y, en función de la referencia, se traslada a través de bandas de transporte a la zona de volteo que corresponda. Allí se organiza y se apila en sus vagonetas correspondientes en un proceso automatizado, para posteriormente ingresar en el horno.
Paralelamente, las bandejas ya descargadas y desocupadas, o bien se dirigen al almacenamiento de parrillas, o bien retroalimentan la línea directa de cargue de bandejas en la zona de extrusión.
Las vagonetas cargadas mencionadas, acceden por medio de rieles al horno.
Aquí, en función de su referencia, se manejan recetas y curvas de cocción que van a determinar automáticamente los ciclos de empuje (es decir, el tiempo que va a necesitar un material en salir ya cocido desde que haga su ingreso al horno).
Una vez finalizado el ciclo de cocción, las vagonetas cargadas con el material ya cocido se trasladan a la zona de descarga, donde un robot se encarga de dicho proceso. Allí, por medio de bandas transportadoras, se organiza el material para que otro robot lo acomode y ubique en las estibas de madera. La referencia del material en proceso determinará su acomodación y altura sobre la estiba.
Tras dicha acomodación, la estiba pasa al proceso de zunchado horizontal y vertical, donde se amarra el material para que este no se desplace o desacomode.
Finalmente, se lleva a cabo el proceso de embalaje de la estiba, donde se envuelve con papel stretch y se arma el palet en su totalidad, listo para ser almacenado o despachado directamente.
Cabe destacar que los proveedores de madera con la que se fabrican las estibas son reforestadores, lo que nos garantiza que los bosques de los que procede dicha madera son recuperados de manera responsable con el medioambiente.
En nuestras instalaciones contamos con equipos aptos para la operación de cargue y transporte: montacargas, camiones grúa, turbos, camiones sencillos-planchones, dobletroques y tractomulas; aunque si nuestros clientes lo prefieren, pueden enviar sus vehículos para atenderlos con total agrado.
Contamos con un equipo de logística dedicado a atender los requerimientos de nuestros clientes. En esta etapa, el respeto por el cumplimiento de ‘la promesa de entrega’ es fundamental para la fidelización y el desarrollo de relaciones a largo plazo.
Por ello, llegamos hasta donde nuestros clientes lo requieran con alianzas estratégicas con diferentes transportistas a nivel local, regional y nacional, y estamos preparados para compromisos de exportación si el mercado lo requiere. Además, atendemos requerimientos con despachos desde fábrica o desde nuestro centro de acopio, para mayor facilidad y cercanía a nuestros clientes.
